近几年，随着TWS耳机爆火之后，具备高强续航力、高安全性和个性化等优势的新型可充电纽扣电池在TWS耳机、智能手表、智能眼镜、智能音箱等各种小型穿戴设备受到空前欢迎。

纽扣电池(button cell )也称扣式电池，最大优势是一致性好，不会在充放电循环中出现鼓胀问题，可以设置更大的电池容量以及直接贴合到PCB板。新型可充电纽扣电池实现快充技术、满足某些特种应用设备需求，不仅对环境友好，还可以重复充电使用。

随着3C电子行业纵深发展，客户对电池安全性提出更高要求，随之而来在生产工艺、产线装备上也提出了更高的要求，因此目前市场上生产可充电钢壳纽扣电池大部分都采用了激光焊接技术，那可充电钢壳纽扣电池为什么要采用激光焊接技术呢，大家是否知道呢，下面jdb电子就为大家来揭秘一下。

首先我们先来了解一下纽扣电池激光焊接应用工序有哪些?

1、壳体与盖板：纽扣钢壳体激光蚀刻;

2、电芯段：卷芯正负极与壳盖焊接、壳盖与壳体激光焊接、密封钉焊接;

3、模组PACK段：电芯筛选、侧边贴胶、正负极焊接、焊后检测、尺寸检测、上下面胶纸、气密性检测、下料分选等。

可充电钢壳纽扣电池为什么要采用激光焊接技术?

1、传统焊接加工技术很难达到新型可充电纽扣电池的高标准焊接指标，相比之下，激光焊接技术能够满足纽扣电池的加工技术具有多样性，如异种材料(不锈钢、铝合金、铜、镍等)焊接、不规则焊接轨迹、更细致的焊接点以及更精准的定位焊接区域等，不仅提高产品焊接一致性，还降低焊接过程中对电池造成伤害，是目前纽扣电池最佳焊接工艺方式。

2、电芯正负极与壳盖焊接时，铜材导电性好，但是高反光材料，对激光吸收率很低，加上材料极薄，在受热区域面积过大、受热时间过长或者激光功率密度不够的情况下，极易变形，造成焊接不良。

顶盖密封焊接时，纽扣电池壳体与盖板连接处加工后厚度仅0.1mm，传统焊接无法实现。激光焊接功率过大将直接击穿电池壳，伤到内部电芯且材料极易变形，功率小则无法形成熔池达到焊接目的。

引脚与成品电池通常以叠加方式穿透焊接来实现。在执行这道焊接工序时，电池已经封装完成，且电池内部注有电解液，如果焊接工艺不稳定，很容易导致内部隔膜焊坏造成短路，或者电池外壳焊穿，导致电解液外流、虚焊、过焊等不良现象。

3、激光焊接技术适用于钢壳纽扣电池的全自动装配焊接制造;模块化设计，兼容8-16mm的纽扣电池电芯装配制造，实现产线数据追溯化。

4、激光焊接技术设备可以从电芯筛选数据上传，到焊接过程中的贴合精度控制、焊接能量检测等全套工序，实现全自动装配焊接，保证产品高效输出;高精度激光贴合焊接技术、焊中实时监控技术、视觉尺寸分选技术，保证高质量焊接的同时，兼顾高精度尺寸控制，具备更高的可靠性和稳定性，焊接优率达99.5%。

5、jdb电子采用激光焊接技术设备具备数据可追溯功能，保证产品生产过程准确追踪和绑定，可后期调取相关数据供查看，保证产品质量。

以上就是可充电钢壳纽扣电池为什么要采用激光焊接技术的介绍了，相信通过以上介绍大家对可充电钢壳纽扣电池采用激光焊接技术有一定了解了，jdb电子作为可充电纽扣电池生产厂家之一，公司通过不断升级迭代技术，形成核心技术的专利群，实现产能与工艺的配套升级，连续推出了高性能的GRP1254、GRP1054、异形纽扣电池、定制纽扣电池解决方案来助力音频、智能穿戴市场的发展!